Die Jagd nach dem fehlerlosen Produkt

Hoyer scheut keine Mühe, um Herstellungsfehler zu vermeiden. Speziell geschulte Mitarbeiter der Qualitätskontrolle in den Produktionszentren des Unternehmens sind zusammen mit einem besonderen Qualitätssystem, genannt 8D, die zwei wichtigsten Elemente in der Qualitätssicherung von Hoyer. 8D ist ein verbreitetes System im Bereich der Qualitätssicherung und wurde von Hoyer eingeführt und innerhalb des Unternehmens weiterentwickelt.

„Der Vorteil von 8D ist, dass wir auf strukturierte und systematische Weise arbeiten, um Probleme zu lösen. Das System sorgt für ein höheres Qualitätsniveau in den erarbeiteten Verfahren und Lösungen. Die Methode gibt uns die Möglichkeit, Probleme an der Wurzel zu packen und langfristige Lösungen zu schaffen. Unser Ansatz in Bezug auf die Qualitätssicherung basiert auf der Garantie für den Kunden, dass wenn – entgegen den Erwartungen – ein Problem mit einem Hoyer-Produkt auftreten sollte, wir uns aktiv damit befassen und das Problem lösen“, erklärt Mads Texel Jakobsen, Qualitätsmanager bei Hoyer.

Qualität am Fließband

Wenn Hoyer eine Reklamation erhält, wird der Fall in einem klar definierten Verfahren über mehrere Schritte systematisch gehandhabt, während in den Fabriken Mitarbeiter der Qualitätskontrolle zur Verfügung stehen, um im Bedarfsfall zu helfen. Der Ansatz des Unternehmens in Bezug auf eine Reklamation ist jedoch immer situationsspezifisch und lösungsorientiert, was bedeuten kann, dass sogenannte „Q-Prüfer“ direkt kontaktiert werden, wenn dies in Einzelfällen als notwendig erachtet wird. Die Q-Prüfer sind lokale Hoyer-Mitarbeiter, die gemäß europäischen Qualitätsnormen geschult sind und in bestimmten Hoyer-Produktionsbetrieben eigene Büros haben.

„Unsere Q-Prüfer spielen eine wesentliche Rolle in unserer Qualitätssicherung, da sie es uns ermöglichen, die Produktionsqualität zu verbessern. Die Q-Prüfer sind aktiv an der Produktion beteiligt und prüfen die Produktionsverfahren täglich. So können potentielle Fehler verhindert werden, ehe sie geschehen“, erklärt Mads Texel Jakobsen.

Zusammenarbeit mit der Produktentwicklung

Die zunehmende Bedeutung der Rolle des Q-Prüfers ist teilweise auf höhere Kundenanforderungen und teilweise auf die Weiterentwicklung des 8D-Systems zurückzuführen. Sie arbeiten nun mit diesem System, um mögliche Fehlerquellen proaktiv zu identifizieren und zu beheben. Die Q-Prüfer stehen auch bei der Entwicklung neuer Produkte unterstützend zur Seite. Unter anderem helfen sie auch Kunden, wenn im Rahmen von Produktentwicklungsprozessen Prüfungen in den Betrieben durchgeführt werden.

„Die Qualitätsabteilung und Q-Prüfer werden vor allem dann hinzugezogen, wenn in Zusammenarbeit mit unseren Kunden Sonderprodukte entwickelt werden. Sie bewerten die Qualität in jeder Projektphase und stellen sicher, dass sie den Anforderungen entspricht. Sie sind daher mit den Vorgaben und Qualitätsanforderungen vollends vertraut und wissen auf was beim Start der Serienproduktion besonders geachtet werden muss“, sagt Mads Texel Jakobsen.

Fakten über das 8D-Qualitätssystem

• Bewährtes Problemlösungstool, das sowohl in der Automobilindustrie als auch in anderen Sektoren angewendet wird.
• Das System dient dazu, die eigentlichen Ursachen von Unstimmigkeiten zu identifizieren und zu eliminieren.
• Das System umfasst acht Schritte:

1. Zusammenstellen eines Teams für die Problemlösung
2. Identifizierung des Problems
3. Isolierung des Problems und Einschränkung der Schäden
4. Identifizierung des Ursprungs (root cause) des Problems
5. Einleitung erster Schritte zur Korrektur des Problems
6. Identifizierung von Vorbeugungs- und Korrekturmaßnahmen zur Verhinderung einer Wiederholung des Problems
7. Überprüfung, ob die Abhilfemaßnahmen korrekt umgesetzt wurden, für die Behebung des Problems ausreichend sind und beachtet werden
8. Abschluss des Prozesses und Berichterstellung.