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Elektromotoren, Getriebe und andere Metallbauteile, die unter rauen Umweltbelastungen eingesetzt werden, erfordern manchmal einen zusätzlichen Schutz. Die entsprechenden Schutzbeschichtungen verlängern die Lebensdauer und senken das Korrosionsrisiko.

Salz, chemische Mittel, Feuchtigkeit und Verschmutzungen – dies sind nur einige der Faktoren, die eine Beeinträchtigung von Metallteilen bewirken. Die unter ungünstigen Umweltbelastungen arbeitenden Maschinen erfordern spezielle Korrosionsschutzbeschichtungen. Eine Pumpe, die ständiger Feuchtigkeit ausgesetzt ist, ein Motor auf der Spitze einer Windkraftanlage oder ein Kran auf einer Bohrplattform sind nur einige Beispiele.

Richtige Auswahl

Oftmals ist die Schutzklasse festgelegt und die eingesetzte Applikation muss mit den vorgegebenen Anforderungen übereinstimmen. Die Schutzklasse betrifft die gesamte Konstruktion und hängt von solchen Parametern, wie der Art des Metalls, der Oberflächenstruktur und der Wartungsintervalle ab. Bei jeglichem Zweifel in Bezug auf die geforderte Beschichtung und der Oberflächenbehandlung sollte immer ein Experte konsultiert oder Informationen beim Endanwender eingeholt werden.

Klassifikation C und NORSOK M501

Die am häufigsten eingesetzte Norm, die bei der Bestimmung des Schutzgrades einer Oberflächenbehandlung eingesetzt wird, ist ISO 12944. Sie wurde speziell für die Berechnung des Korrosionsgrades für große Stahlkonstruktionen, die dem Einwirken äußerer Faktoren ausgesetzt sind, erstellt. Die Norm NORSOK M501wurde aus ähnlichen Gründen von der norwegischen petrochemischen Industrie erstellt.

Beide Normen beziehen sich auf die flache Metalloberfläche und nicht auf Elemente mit komplizierter Geometrie, wie Motoren oder Kräne. Deshalb kann der entsprechende Schutzgrad auch nur annähernd bestimmt werden.

Die Norm ISO 12944 legt fünf allgemeine Korrosionsklassen von C1 bis C5 fest. Für Korrosionsklassen höher als C3 wird in der Regel ein zusätzlicher Oberflächenabschluss gefordert. Dies hängt jedoch vom Standardanstrich und der gegebenen Anwendung ab.

Kategorien des Korrosionsgrades	Äußere Umgebung	Innere Umgebung
C1 – sehr gering	–	Beheizte Gebäude mit einer sauberen Atmosphäre, etwa Büros, Geschäfte, Schulen, Hotels.
C2 – gering	In geringem Grad verunreinigte Atmosphären. Hauptsächlich in ländlichen Gebieten.	Unbeheizte Gebäude, in denen es zu Kondensation kommen kann, etwa Lager.
C3 – mittelhoch	Städtische und industrielle Atmosphären, mittlere Verschmutzung mit Schwefeloxiden. Küstengebiete mit geringem Salzgehalt in der Luft.	Produktionsräume mit hoher Feuchtigkeit und einer gewissen Luftverschmutzung, etwa Lebensmittelbetriebe.
C4 – hoch	Industriegebiete und Küstengebiete mit mittlerem Salzgehalt in der Luft.	Chemische Betriebe, Schwimmbäder, Reparaturwerften für Schiffe und Boote.
C5 I (industriell) – sehr hoch	Industriegebiete mit großer Feuchtigkeit und aggressiver Atmosphäre.	Bauten und Bereiche mit fast stetiger Kondensation und großer Verschmutzung.
C5 M (Meer) – sehr hoch – diese Klassifizierung entspricht der Norm NORSOK M501.	Küstengebiete und küstenferne Gebiete auf dem Meer mit hohem Salzgehalt in der Luft.	Bauten und Bereiche mit fast stetiger Kondensation und großer Verschmutzung.

Wie oft muss eine Wartung durchgeführt werden?

Neben den Umweltfaktoren spielt bei der Auswahl der Schutzschicht der Oberfläche ebenfalls die vorgesehene Häufigkeit der Wartung der gegebenen Konstruktion eine große Rolle. Eine schwer zugängliche Konstruktion, wie etwa eine auf dem offenen Meer stehende Windkraftanlage mit wenigen Wartungsintervallen, wird wahrscheinlich einen anderen Schutzgrad erfordern als eine Industriepumpe, die unter milden Bedingungen arbeitet und einfacher gewartet werden kann.

Die Norm ISO 12944 gibt Aufschluss über den Haltbarkeitsgrad, die die Oberflächenbehandlung gemäß den folgenden Wartungsintervallen einhalten muss:

Niedrig: zwischen 2 und 5 Jahren
Mittelmäßig: zwischen 5 und 15 Jahren
Hoch: über 15 Jahre

Der erforderliche Schutzgrad kann auf Basis der Einflussfaktoren der Umgebung und dem Wartungsintervall für eine gegebene Konstruktion berechnet werden. Eine Außenanlage auf dem offenen Meer mit einer Wartungshäufigkeit von 10 Jahren muss beispielsweise über den Schutzgrad C5-M verfügen.

Die Beschichtungsdicke ist nicht alles

Die auf dem Markt erhältlichen Systeme zum Oberflächenbehandlung bestehen aus präzise komponierten Grundierungs-, Zwischen- und Deckschichten. Ein konkreter Schutzgrad kann auf unterschiedliche Weise erreicht werden, wobei das Erreichen des optimalen Schutzniveaus Spezialwissen aus den Bereichen der Technologie und der Chemie erfordert.

Die Oberflächenbehandlung einzelner Hersteller kann sich in ihrer Zusammensetzung sowie dem Einsatz von Grundierungen und anderen Schichten unterscheiden. Dies bedeutet, dass es nicht ausreicht, ganz einfach eine gewisse Schichtstärke festzulegen, da die tatsächlichen Anforderungen an den Schutz bedeutend komplizierter sein können.

Mehr Optionen

Im Zusammenhang mit den verschiedenen Zusatzanforderungen, die an die Oberflächenbehandlungen gestellt werden, ist in der Regel die Wahl verschiedener Optionen möglich, wie etwa:

Berichte über den Oberflächenabschluss
FROSIO-Beschichtungsinspektionen
Messung der Stärke der Beschichtung
Untersuchung der Widerstandsfähigkeit des Oberflächenabschlusses gegen verschiedene Faktoren und Umgebungsbedingungen

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Bei Hoyer haben wir eine sehr detaillierte Beschreibung der Beschichtungssysteme vorbereitet, in welcher wir die Herangehensweise der Oberflächenbehandlung als Lieferant erläutern. Schreiben Sie uns unter hoyermotors@hoyermotors.com um Unterlagen zu dieser Frage in PDF-Form zu erhalten.

6 April – 2017